Im Sommer 2013 haben wir zeitgleich zwei neue Tests begonnen. Die beiden gleich bestückten Rahmen tragen jeweils 10 Testbleche mit neuen unterschiedlichen Wachs-Mischungen. Der erste Rahmen wurde auf unserem Testturm auf Helgoland angebracht, der zweite Rahmen in einem Containerschiff. Wie immer bei unseren Prüfungen treten die Wachs-Produkte gegen ein Referenzprodukt an, von dem wir wissen, dass es hervorragend funktioniert. Dieses Mal war es unser Rostschutz-Fett TimeMAX 1500 RESCUE WAX. Das Material ist eine Mischung aus den beiden Fettprodukten TimeMAX 1000 und TimeMAX 2000. Mit diesen beiden, damals in Kombination angewendeten, Produkten hatten wir bei dem Langzeittest der großen Autozeitschrift “Oldtimer Markt” mehrfach den ersten Platz belegt (siehe z. B. Ausgabe September 2012).

Ziel unser aktuellen Prüfungen ist die Entwicklung eines neuen Rostschutz-Sprays für den Hohlraum- und Unterbodenschutz bei Fahrzeugen. Ein weiterer Test mit den Wachsprodukten beginnt im Dezember auf Helgoland. Hier werden dann keine Prüfbleche, sondern Hohlkörper aus Blech verwenden. Das Wachs-Spray wird erst auf den Markt gebracht, wenn es alle Tests bestanden hat. Wie immer lassen wir uns bei der Entwicklung Zeit!

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Die 366 Meter lange “Hamburg Express” auf der Elbe, kurz vor dem Hamburger Hafen. Sie ist eines der größten Schiffe, das je auf dem Fluss gefahren ist. Zum Vergleich: Die “Titanic” war mit einer Gesamtlänge von 266 Metern glatt 100 Meter kürzer!

Auf dem Containerschiff testen wir die neuen Wachsprodukte von TimeMAX unter extremen Bedingungen. Der Rahmen mit unseren Testbleche hängt in den mit Salzwasser gefüllten Ballastwassertanks.

Die Presseabteilung von Hapag-Lloyd in Hamburg hat eine sehr interessante 17 Seiten lange Broschüre über den Bau des riesigen Schiffes zusammengestellt. Der Bau des Schiffes in einer koreanischen Werft hat von der Kiel-Legung bis zur Fertigstellung nur 283 Tage gedauert. Das Besondere: Das PDF Dokument zeigt die Herstellung als Fotogeschichte mit einem Countdown vom ersten bis zum letzten Tag. Hier der Link zur Internetseite von Hapag-Lloyd:

http://www.hapag-lloyd.de/downloads/press_and_media/publications/Broschure_Schiffsneubauten_engl.pdf

Auf einigen Fotos auf den Seiten 2, 4 und 6 kann man die Ballastwassertanks hinter der Außenhaut sehr gut erkennen.

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Das Schiff fährt regelmäßig von Europa nach China und zurück. Bei den Fahrten werden jeweils ohne Pause fast alle Klimazonen durchquert. Einmal China und zurück dauert rund drei Monate. An den Seiten des Schiffes, hinter der riesigen schwarzen Bordwand sind die mit Salzwasser gefüllten Ballastwassertanks. In den Tanks machen wir unsere Zeitraffertests. Unsere Philosophie: “Was hier hält, funktioniert später überall”.

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Diese Gänge im Schiff sind mehrere hundert Meter lang! Von hier aus geht es über die geöffneten Luken nach unten in die Ballastwassertanks.

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Das Wasser in den Tanks stabilisiert mit seinem Gewicht das Schiff. Oben in den Tanks, in der sogenannten “Wechselzone”, sind die rostförderenden Bedingungen am schlimmsten. Hier werden die Testrahmen befestigt.

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Nur selten, wie heute bei der Abholung, sind die Bleche komplett unter Wasser. Wollen Sie wissen, warum das Wasser so klar ist? Es stammt aus dem Pazifik! Bevor der Rahmen geborgen werden kann, wird das Wasser abgepumpt.

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Ein Matrose steigt hinab und schraubt den Rahmen ab. Trinkgeld wollte er von unserem Chef übrigens nicht annehmen. Unsere Idee, hier unten Zeitraffertests durchzuführen, fand er ausgesprochen gut!

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Der Aufstieg nach oben war nur beim ersten Mal mühsam. Mittlerweile haben wir Übung! Der Testrahmen wird ohne Beschädigung nach oben gebracht.

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Geschafft: Unser Testrahmen ist oben an Deck. Der Zeitraffertest zeigt Wirkung: Die Rost-fördernden Bedingungen in den Ballastwassertanks sind so extrem, dass wir bereits nach einer einzigen Asien-Reise sehr deutliche Ergebnisse sehen. Das Blech oben links wurde nach dem Abstrahlen mit Korund (Sandstrahlen) mit einer von vielen Mischungen unseres neuen klaren Unterbodenschutzes behandelt. Wie man bereits schon jetzt sehen kann ist das Ergebnis ausgesprochen gut.

Damit die Prüfergebnisse gut sichtbar sind, ist unser Vorgehen immer gleich: Die neuen Produkte werden in vergleichsweise dünnen Schichten aufgetragen. Die Schwachstellen werden im Vergleich zum Referenzblech so relativ schnell erkannt.

Wichtig zu wissen: Viele der auf den ersten Blick sichtbaren brauen Rostflecken stammen von den Schichtdickenmessungen kurz nach dem Auftragen der Wachse. Bei den Messungen wurden die Schutzschichten bis aufs Blech weggekratzt. Die Schäden durch die Messungen werden bei der Auswertung nicht berücksichtigt.

Die Testergebnisse werden von uns wie immer auf andere Anwendungsbereiche übertragen. Nach der Auswertung der Ergebnisse war unser Chef Gerd Cordes sehr zufrieden. Wir wissen jetzt, wo wir eventuell nachbessern können und sind bei der Produktentwicklung wieder ein großes Stück weiter gekommen!

Im Dezember fahren wir für einen weiteren Test nochmals nach Helgoland. Auf unserem Testturm am Strand sind die Prüfbedingungen ähnlich extrem aber anders. Erschwerend kommt auf der Nordseeinsel noch Materialabtrag durch Starkregen und Salzwasser-Gischt hinzu. Eine weitere Erschwernis: Das UV-Licht hinzu. Die im Sonnenlicht enthaltene ultraviolette Strahlung bedeutet für Rostschutzprodukte zusätzlichen Stress. Die meist langkettigen Molekül-Ketten der Rostschutzprodukte werden durch die Sonneneinstrahlung relativ schnell “zerhakt”. Die Schutzschichten werden dann u. a. spröde und verlieren ihre Wirksamkeit. Ideale Prüfbedingungen also für einen Zeitraffertest, der auf andere Anwendungsbereiche übertragen werden soll.